Czas to dziś jedna z najważniejszych walut w biznesie, dlatego na znaczeniu coraz mocniej zyskują produkty i usługi, które pozwalają na skrócenie procesów. Z presją terminów mierzy się także branża systemów chłodniczych. Na rynku jest jednak rozwiązanie, które rewolucjonizuje projektowanie i wdrażanie układów chłodniczych w urządzeniach i instalacjach tworzonych przez producentów z sektora chłodnictwa i gastronomii. Czym są monobloki i w jaki sposób odpowiadają na biznesowe wyzwania branży?
Dotychczas układy chłodnicze budowane były z wielu oddzielnych komponentów, a ich połączenie w sprawnie działający system wymagało zaangażowania wyspecjalizowanych instalatorów. Sam proces instalacji mógł trwać nawet kilka dni, generując przy tym dodatkowe koszty i ryzyka związane z błędami montażowymi. Każde dodatkowe połączenie wydłużało proces instalacji i zwiększało ryzyko błędów montażowych.
Monobloki chłodnicze zmieniają sposób budowy układów chłodniczych i w wielu zastosowaniach stają się preferowanym rozwiązaniem dla producentów urządzeń oraz integratorów systemów. Jako rozwiązania typu „plug & play” eliminują konieczność wykonywania instalacji chłodniczej na obiekcie. Po dostarczeniu do klienta wystarczy je jedynie zamontować i podłączyć do zasilania. Dla branży chłodniczej oraz sektora transportu i przechowywania żywności oznacza to realną zmianę sposobu realizacji projektów oraz ograniczenie czasu i kosztów całego przedsięwzięcia.
Czym charakteryzują się monobloki chłodnicze?
Monobloki chłodnicze to fabrycznie zmontowane i w pełni przetestowane urządzenia gotowe do integracji z docelową aplikacją, co znacząco przyspiesza wdrożenia i ogranicza ryzyko błędów montażowych. Każda jednostka przechodzi wieloetapową kontrolę jakości, co przekłada się na stabilność parametrów pracy i większą niezawodność urządzeń. Monobloki wspierają również poprawę efektywności energetycznej, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji. Coraz większą rolę odgrywa także cyfryzacja. Integracja monobloków z systemami zarządzania budynkiem (BMS) i zdalna diagnostyka pozwalają ograniczać przestoje oraz obniżać koszty utrzymania instalacji.
Obecnie rozwiązania tego typu rozwija stosunkowo niewielu europejskich producentów. Jedną z polskich firm projektujących i wdrażających monobloki chłodnicze jest AiFO Components.
– Monobloki „rozmroziły” naszą konserwatywną branżę chłodniczą – mówi Piotr Zięcik, CEO AiFO Components. – Zmienia się podejście do projektowania układów chłodniczych i rośnie oczekiwanie, że rozwiązania będą efektywne energetycznie, ale też upraszczać cały proces po stronie producenta lub instalatora. Dlatego projektując nasze monobloki, koncentrujemy się na tym, co jest kluczowe dla naszych klientów – trwałości, wydajności, przewidywalności działania i łatwości integracji z ich urządzeniami. Cechami charakterystycznymi naszych produktów są efektywność energetyczna, zaawansowany system sterowania z możliwością integracji z BMS oraz optymalizacja montażu i uruchomienia po stronie klienta. Szczególny nacisk kładziemy również na trwałość naszych rozwiązań – projektujemy monobloki z wykorzystaniem materiałów odpornych na korozję i czynniki środowiskowe. Ich konstrukcja pozwala także na stabilną pracę w temperaturach otoczenia od -20°C do +50°C, co stanowi parametr wyróżniający na tle wielu dostępnych obecnie rozwiązań. Rozwijamy również bardziej zaawansowane technologie, takie jak hybrydowy monoblok łączący chłodzenie powietrzem i wodą, co pozwala odzyskiwać i wykorzystywać ciepło odpadowe generowane przez instalacje chłodnicze. Za tę technologię otrzymaliśmy ostatnio nagrodę za innowacyjność podczas targów Cold Tech Polska – dodaje ekspert.
Odpowiedź na biznesowe wyzwania producentów
Rosnące wymagania dotyczące efektywności energetycznej i ograniczania emisji CO₂ sprawiają, że producenci coraz częściej szukają rozwiązań, które nie tylko pozwalają szybciej dostosowywać urządzenia do nowych regulacji, ale również ograniczać złożoność projektów i przyspieszać proces wdrożenia. W obecnych realiach rynkowych kluczowe staje się już nie tylko to, jak działa samo urządzenie, ale także to, jak szybko i sprawnie można je zaprojektować, zbudować i uruchomić.
– Z realizacji u naszych klientów wynika, że wykorzystanie monobloków pozwala skrócić czas wdrożenia nawet o 70 proc. i ograniczyć koszty projektu o około 30 proc. (w porównaniu z tradycyjnym układem typu split) – mówi Piotr Zięcik. – Dzięki monoblokom nie ma już konieczności budowania układu chłodniczego od podstaw ani angażowania kilku specjalistów do jego integracji. Producent otrzymuje gotowy moduł, który może w prosty sposób zintegrować ze swoim urządzeniem. Oznacza to krótszy czas wdrożenia, mniejszą złożoność całego procesu i większą przewidywalność na etapie uruchomienia. A to są dziś trzy kluczowe czynniki, które bezpośrednio wpływają na koszty projektu i tempo wejścia produktu na rynek – dodaje ekspert.
Już dziś monobloki są narzędziem, które realnie wspiera producentów w optymalizacji codziennej pracy i budowaniu przewagi konkurencyjnej. W czasach rosnących kosztów energii, presji regulacyjnej i coraz krótszych cykli wdrażania produktów przewagę zyskują rozwiązania, które upraszczają procesy produkcyjne, zwiększają efektywność operacyjną i zachowują wysoką jakość. Ostatecznie wygrywają nie tylko ci, którzy oferują najlepszy produkt, ale przede wszystkim ci, którzy potrafią szybciej dostarczyć go na rynek.