Transformacja cyfrowa w przemyśle produkcyjnym stała się globalnym priorytetem, jednak istnieją alarmujące różnice regionalne w tempie wdrażania nowoczesnych technologii i integracji procesów cyfrowych. Zaangażowanie Europy oceniane jest jako średnie, co budzi obawy o jej przyszłą konkurencyjność. Tymczasem Azja wyraźnie przoduje w wielu aspektach tej transformacji, co stawia Stary Kontynent w trudnej sytuacji. Jeśli Europa nie przyspieszy swoich działań, może zostać daleko w tyle, co może mieć poważne konsekwencje dla jej pozycji na światowym rynku.
W Europie świadomość konieczności modernizacji sektora produkcyjnego jest bardzo wysoka. Z badań Zebra Technologies wynika, że sektor przemysłowy jest niemal jednomyślny i zdecydowana większość (89 proc.) respondentów uznaje cyfrową transformację za strategiczny priorytet. 92 proc. wierzy, że obecne warunki rynkowe przyspieszają te procesy. Jednakże 90% ankietowanych przyznaje, że projekty cyfryzacyjne są kosztowne i czasochłonne, wymagają zaangażowania znacznych zasobów, zanim przyniosą oczekiwane korzyści. Według Aleksandra Faleńczyka ze spółki PSI Polska, która dostarcza rozwiązania IT firmom przemysłowym, to realistyczne podejście wskazuje na świadomość wyzwań związanych z cyfryzacją: — Firmy zdają sobie sprawę, że transformacja wymaga znacznych zasobów finansowych, ludzkich i czasowych, zanim przyniesie oczekiwane korzyści. Wdrażanie technologii to wieloetapowy proces, wymagający precyzyjnego planowania i zaangażowania — wyjaśnia Dyrektor Sprzedaży Systemy dla produkcji w PSI Polska.
Jak się okazuje, sukces wdrożenia technologii zależy od ścisłej współpracy. Badania Forrester pokazują, że w 70% projektach technologicznych zakończonych powodzeniem kluczowym elementem była współpraca między dostawcą a klientem. Ponadto ciągłe doskonalenie metod i procesów, zgodnie z zasadami Agile i Lean, przyczynia się do zwiększenia efektywności wdrożeń.
Na skróty:
Integracja IT i OT drzwi do Przemysłu 4.0
Przemysł 4.0 to koncepcja wprowadzenia nowoczesnych technologii cyfrowych do fabryk, mająca na celu uczynienie ich bardziej „inteligentnymi”. Kluczowym elementem tej transformacji jest integracja technologii informacyjnych (IT) z technologiami operacyjnymi (OT). Jak podają autorzy badania Manufacturing Vision Study: The Rise of the Connected Factory w Europie aż 89% szefów firm i menedżerów dostrzega korzyści wynikające z takiego połączenia, przede wszystkim w postaci oszczędności kosztów i zasobów. — Takie podejście pokazuje, że sektor produkcyjny rozumie i docenia konkretne korzyści płynące z realizacji koncepcji Przemysłu 4.0. Przedsiębiorstwa, które skutecznie integrują IT i OT, mogą lepiej zarządzać swoimi zasobami, usprawniać procesy produkcyjne oraz szybciej reagować na zmiany rynkowe. W efekcie stają się one bardziej konkurencyjne na globalnym rynku — zauważa Aleksander Faleńczyk, jednocześnie dodając, że technologia to za mało — Żeby w pełni wykorzystać potencjał cyfryzacji, przedsiębiorstwa muszą poprawić jakość danych podstawowych i dopiero wedy myśleć o optymalizacji procesów produkcyjnych.
Przemysł 4.0 nie tylko przynosi korzyści finansowe, ale także umożliwia tworzenie bardziej elastycznych i odpornych na zakłócenia łańcuchów dostaw. Dzięki zaawansowanym systemom analitycznym i sztucznej inteligencji, firmy mogą przewidywać potrzeby produkcyjne, optymalizować wykorzystanie zasobów oraz minimalizować przestoje. W dłuższej perspektywie, wdrożenie technologii Przemysłu 4.0 może prowadzić do powstania nowych modeli biznesowych i innowacyjnych produktów, które odpowiadają na dynamicznie zmieniające się potrzeby konsumentów, ale też podnieść na wyższy poziom efektywność i wydajność produkcji.
Łyżka dziegciu
Jak pokazują wyniki, w Europie jest dobry klimat do inwestycji i wysoka świadomość konieczności modernizacji sektora produkcyjnego. Problem w tym, że głównie na poziomie deklaracji. Widać, to kiedy przyjrzymy się rzeczywistym wynikom wdrożenia, wtedy obraz staje się mniej optymistyczny. Tylko 15% respondentów w Europie zgłasza pełną widoczność procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. — Ten niski poziom pełnej widoczności wskazuje na znaczące opóźnienia w praktycznej realizacji deklaracji o cyfryzacji. Brak pełnej widoczności procesów produkcyjnych uniemożliwia efektywne zarządzanie, optymalizację i szybkie reagowanie na problemy, co jest kluczowe dla nowoczesnej, zautomatyzowanej produkcji — zauważa Aleksander Faleńczyk z PSI Polska. Pod tym kątem Stary Kontynent jest mocno w tyle za Azją. Porównując europejskie dane do azjatyckich, gdzie 25 proc. respondentów zgadza się, że integracja zaawansowanych technologii zwiększa automatyzację, widać wyraźne różnice w stopniu zaawansowania cyfryzacji. Azja wyraźnie przoduje w implementacji nowoczesnych technologii, co prowadzi do wyższego poziomu automatyzacji i efektywności. Ta różnica pokazuje, że europejskie firmy mogą pozostawać w tyle, jeśli nie przyspieszą swoich działań związanych z cyfryzacją.
Dzwonek ostrzegawczy
Europa, choć nie zatrzymała się całkowicie, rozwija się wolniej niż inne regiony. Aby uniknąć pułapki średniego rozwoju, konieczne są intensywne inwestycje w nowoczesne technologie i zwiększenie współpracy między działami IT i OT. — Bez bardziej zdecydowanych działań Europa ryzykuje pozostanie w tyle, za bardziej dynamicznie rozwijającymi się regionami, co może mieć poważne konsekwencje dla jej przyszłej konkurencyjności na światowym rynku — kończy ekspert z PSI Polska.
